• Cada hora que un sistema de supresión de polvo permanece fuera de servicio en una operación minera alejada de los centros urbanos puede significar toneladas de partículas suspendidas que ningún protocolo de seguridad puede ya contener.

En las operaciones mineras de Perú, Chile, Argentina y Uruguay, existe un problema que rara vez aparece en los reportes de sostenibilidad corporativa: qué ocurre con el polvo cuando el equipo que debía controlarlo falla.

La respuesta, según especialistas del sector, es más costosa de lo que parece en términos ambientales. Las partículas de polvo fino —conocidas como PM10 y PM2.5— generadas por el tráfico de camiones en caminos mineros no pavimentados son uno de los principales vectores de contaminación en zonas áridas de América Latina. La Organización Mundial de la Salud ha identificado la exposición prolongada a estas partículas como un factor de riesgo para enfermedades respiratorias crónicas en comunidades aledañas a operaciones mineras.

El problema se agudiza por la geografía. Las operaciones mineras en la región suelen ubicarse en zonas remotas, a horas de distancia de centros de mantenimiento. Cuando un equipo de supresión de polvo falla, las piezas de repuesto pueden tardar días en llegar. Durante ese tiempo, la operación no se detiene: los camiones siguen circulando, el polvo sigue levantándose y los protocolos ambientales quedan suspendidos en la práctica, aunque no en el papel.

«En una operación minera remota, cuando el equipo falla, el problema no empieza cuando llega el técnico. Empieza en la primera hora que el sistema está parado y los camiones siguen rodando. Ese polvo ya no lo recupera nadie», sostiene Gustavo Dantas, especialista KOMET IRRIGATION.

Esta brecha entre el cumplimiento normativo declarado y la realidad operativa en terreno es, según expertos en gestión ambiental minera, uno de los puntos ciegos más críticos de la industria en la región.

Durabilidad como variable ambiental

La conversación sobre equipos de supresión de polvo en minería ha estado históricamente dominada por criterios de costo y rendimiento técnico. Sin embargo, una perspectiva emergente en la industria propone incorporar la durabilidad del equipo como un indicador ambiental en sí mismo.

La lógica es directa: un sistema que requiere menos intervenciones de mantenimiento genera menos ventanas de exposición no controlada al polvo. En entornos con agua de alto contenido mineral o pH ácido —común en zonas mineras andinas— los equipos no diseñados para esas condiciones se degradan más rápido, acortando su vida útil y multiplicando los períodos de inoperatividad.

Desde esa perspectiva, elegir equipamiento robusto no es solo una decisión operativa. Es también una decisión ambiental.

Ingeniería pensada para el agua que existe, no para el agua ideal

Algunas empresas especializadas en equipamiento minero han comenzado a desarrollar sistemas diseñados específicamente para las condiciones hídricas reales de América Latina, no para estándares de laboratorio.

KOMET, empresa de origen austríaco con presencia en operaciones mineras de la región, ha orientado parte de su desarrollo técnico precisamente a ese problema: equipos que mantengan su desempeño en contacto prolongado con agua de alto contenido mineral y pH ácido, las condiciones predominantes en la minería andina y del norte árido de Chile y Perú.

«Lo que diseñamos no parte de un escenario ideal. Parte de preguntarnos qué pasa cuando el agua tiene lo que tiene en Atacama o en los Andes: minerales, acidez, sedimentos. Si el equipo no fue pensado para eso, su vida útil se acorta y el problema ambiental que debía controlar termina siendo mayor,», añade Dantas.

El enfoque implica materiales resistentes a la corrosión, componentes internos reforzados y mecanismos de accionamiento diseñados para operación continua sin intervenciones frecuentes. El resultado práctico: menos ventanas de inoperatividad, menos exposición no controlada al polvo y una vida útil del sistema que se mide en años, no en ciclos de mantenimiento.

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