En la minería peruana, gran parte del mantenimiento de motores eléctricos sigue siendo reactivo: se actúa recién cuando ocurre una falla. Esta práctica conlleva un alto riesgo de paradas inesperadas que pueden significar hasta US $125.000 en pérdidas por producción detenida y reparaciones urgentes, advierte el Ing. Diego Arias, especialista en servicios del negocio Motion de ABB en Perú.

Además, la gran cantidad de motores y variadores que forman parte de los equipos más relevantes dentro de las operaciones industriales en el país, hace inviable su supervisión manual sin un número elevado de técnicos. “Ahí es donde cobra valor la digitalización, porque permite priorizar y anticipar la atención en los activos que realmente lo necesitan”, explica Arias.

En respuesta, ABB realizará el webinar “Monitoreo Remoto de motores y drives” el 11 de septiembre, con el fin de orientar a profesionales del sector minero e industrial en el uso y la importancia de estas soluciones para la prevención de fallas, la mejora en la seguridad de los trabajadores y la optimización de la eficiencia operativa.

La digitalización como solución

Frente a un escenario cada vez más difícil de atender por el capital humano, las soluciones digitales se convierten en un aliado esencial. Herramientas como el ABB Ability™ Digital Powertrain, que posibilita la supervisión remota de motores y generadores de alta tensión, permiten a las empresas mineras vigilar el estado de sus activos en tiempo real desde una plataforma de monitoreo.

“Esta solución puede reducir hasta en 70% el número de averías en los trenes de potencia, disminuir en 25% los costos de mantenimiento y ahorrar un 5% en capital de inversión. Además, ofrece la posibilidad de identificar qué componente del tren de potencia presenta valores fuera de los rangos aceptables, lo que ayuda a predecir fallas, evitar paradas no programadas en un 50% y reducir riesgos al prescindir de inspecciones en zonas peligrosas”, comenta el especialista.

Los trenes de potencia, conformados por motores eléctricos, variadores de velocidad y acoplamientos mecánicos, son el corazón de equipos como sistemas de bombeo, ventiladores y fajas transportadoras. “Esta tecnología no sólo reduce el riesgo de pérdida de activos, también extiende la vida útil de los equipos en un 30%, logra un ahorro de energía de hasta 10% y refuerza la seguridad operativa. Todo lo necesario para elevar la competitividad y sostenibilidad de las industrias en el país”, agregó.

Hacia una minería más competitiva, digital y sostenible

En el Perú, la adopción de tecnologías para monitoreo y mantenimiento avanza lentamente debido a que, tradicionalmente, el control de los equipos se ha asociado al capital humano.

Para Arias, este paradigma está cambiando. “Los avances de la industrialización te llevan a establecer mejoras en la forma de gestionar los activos. Es lo que se espera en el Perú para los próximos años, frente a necesidades de seguridad de la información, trazabilidad y eficiencia energética”, señaló. “Estas tecnologías no sólo permiten monitorear el estado del equipo, sino también calcular la energía consumida por el motor, con el fin de mejorar el consumo energético en esa operación. Entonces hay muchas variables que están impulsando a apostar por el uso de estas tecnologías.”